工業用部品トレーのメーカー

自動車部品用の真空成型トレー

自動車業界において、工業用の真空成型トレーはさまざまな場面で活躍しています。例えば、自動車一台に使用される数万のパーツを適切に搬送・収納できるものとして、工業用トレーは欠かせません。これまで、段ボールなどで部品を搬送していた工場でも、より耐久性があり、収納しやすい真空成型による工業用トレーへの転換が進んでいます。

ジャパン・プラス

自動車部品や車載部品の搬送に適した工業用トレーを製造できる綜合包装資材メーカーです。約200種類の規格トレーを揃え、用途に合わせて材質や厚さを柔軟に調整できます。 最新鋭の真空成型機を導入しており、設計から最短3日での試作・スピード納品が可能。輸送包装試験機による自社テスト体制も整っており、過酷な輸送環境にも耐えうる高品質なトレーを提案しています。

※2026年2月調査時点

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精密機器用の真空成型トレー

スマートフォンやパソコン、テレビ、カメラなど電子系の精密部品の管理には、真空成型による工業用トレーが欠かせません。こうした精密機器には高性能の部品が非常に多く使われており、部品の包装や運搬で不備が発生してしまうと、機器のパフォーマンスにも大きな影響を与えてしまう可能性が高いです。真空成型による工業用トレーなら、機器の形に従ってトレーをオーダーメイドできる以外にも、導電性や帯電防止対策も可能というメリットがあるため、精密機器部品の包装によく選ばれます。

マツバ技研工業

オリジナルプラスチック製品の製造・販売を中心として手がけている専門メーカーです。精密機器向けの工業用トレーを製造する場合には、用途などのニーズについてヒアリングした上で提案を行い、試作品を提示します。機能的に強度・精度を高めるために、金型を逆型で作成して真空成型を行う設計なども対応可能です。

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工業用トレーの選び方

トレーの用途を明確に

自社の部品に適切な工業用トレーを選ぶために、まず最初にトレーを使う目的を整理しましょう。使用環境や目的によって、工業用トレーに必要な性能も見えてきます。

• 搬送用

運搬途中で部品がぶつからないよう仕切りが必要

• 保管用

長期にわたって積み重ねられる構造を重視

• 組立工程用

取り出しやすさが重要

• 洗浄工程用

薬品に強い材質や高温に耐えられるタイプがおすすめ

• 電子部品や精密部品の取り扱い

帯電防止や導電性のある工業用トレーの活用が効果的

用途に適した材質を選ぶ

プラスチック製の工業用トレーに使われる主な材質としては、PET（ポリエチレンテレフタレート）やPP（ポリプロピレン）、HIPS（高衝撃ポリスチレン）とABS（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）などが挙げられます。

• PET

透明度があり、軽量で成型しやすいプラスチック。耐薬性や耐熱性も優れており、製造業の現場で、クリーンな環境が求められる場合や異物混入を防ぎたいといった用途に向いています。

• PP

耐熱性や耐薬品性が高く、洗浄工程で使われる洗剤や熱水で繰り返して洗浄しても性能を保ちやすいです。変形や劣化が比較的少ないため、日々のメンテナンスにも適しています。

• HIPS・ABS

HIPSとABSは衝撃に強く、強度も高いため、保管・搬送であったり、繰り返しの使用が必要なシーンで多く使われます。

• PS

導電材料と組み合わせて帯電防止の工業用トレーの製造によく使われるプラスチック。電子部品の保管や搬送におすすめです。

トレーのサイズと形状を見る

工業用トレーを選ぶ際、標準規格のサイズで十分な場合もあれば、部品の大きさや形状に合わせてオーダーメイドしたほうが良いケースもあります。

積み重ね（スタッキング）ができるタイプは省スペース化につながり、保管や輸送がスムーズに。仕切りがあるトレーの場合は、パーツを個別に収納できるので、傷や衝突による不具合を減らす効果があります。

どのように重ねられるか、仕切りが取り外し可能かなど、細かい使い勝手も確認すると失敗を防げるでしょう。

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コストとメンテナンスを考える

最後に、費用面とお手入れの手間を把握しておきましょう。使い捨て前提の安価な工業用トレーを短期間で入れ替える方法もあれば、丈夫な素材を使って長期間繰り返し利用する選択肢もあります。

また、油や粉塵が多い工程では、洗浄しやすい材質のほうが管理がしやすく、結果的にコストダウンにつながることも少なくありません。定期的なメンテナンスの回数や、洗剤や水分に対する耐性などを見極めて検討することをおすすめします。

工業用トレーのコスト・納期を改善する「工法選定」

工業用トレーを導入する際に見落とされがちなのが、「どの成形工法で作るか」という視点です。同じプラスチック製トレーでも、製造する工法によって初期費用や納期は大きく変わります。特にコストと納期を重視する場合は、代表的な工法である「射出成形」と「真空成形」の違いを理解しておくとよいでしょう。

射出成形は、溶かした樹脂を金型に流し込んで成形する工法で、凹型・凸型の両方の金型が必要になります。精度の高い製品を大量に生産できる反面、金型の構造が複雑になるため初期費用が高くなりやすく、一般的に量産用の金型は数百万円規模になることも珍しくありません。製作期間も金型の複雑さに左右され、1ヶ月以上かかるケースが多くみられます。

一方、真空成形は、加熱して軟化させた樹脂シートを金型に吸着させて成形する工法です。凹型・凸型のどちらか片側の金型で成形できるため、金型構造が単純で、型費用は射出成形のおよそ3分の1、あるいはそれ以下に抑えられるのが一般的です。金型の製作期間も短く、短納期での試作・生産がしやすいというメリットがあります。さらに、あらかじめ用意された規格トレー（標準サイズのトレー）を活用できる場合は、専用金型を新たに製作する必要がないため、初期費用を大きく抑えつつ短納期での導入が可能になります。

射出成形 vs 真空成形（規格型）の比較

比較項目	射出成形	真空成形（規格型を活用）
初期費用（金型費）	高い（量産金型は数百万円規模になることも）	低い（規格型を活用すれば金型製作が不要）
納期	長め（金型製作に1ヶ月以上かかることが多い）	短い（金型製作が不要なため短納期で対応可能）
金型構造	凹型・凸型の両方が必要	片側のみ／規格型なら金型製作が不要
適した生産ロット	大ロット（数万個程度）	小～中ロット（数十～数千個程度）
設計変更への対応	難しい（金型の作り直しが必要な場合がある）	比較的容易
1個あたりの製品単価	安い（大量生産で金型費が分散される）	やや高めになりやすい

※費用・納期は製品のサイズや形状、メーカーによって変動します。あくまで一般的な目安としてご参照ください。

このように、生産量が多く見込めるなら初期投資が大きくても射出成形のほうが長期的にコストを抑えやすく、逆に生産数が限られる場合や試作段階では、真空成形のほうが初期費用・納期の両面でリスクを抑えられます。特に規格トレーを活用できるケースでは、初期費用と納期を大きく改善できるため、自社の生産ロットや導入スケジュールに合わせて最適な工法を選定することが重要です。

大型部品用の真空成型トレー

真空成型による工業用トレーは、軽くて薄手の仕様が多いイメージがあるかもしれませんが、実際は大型部品向けの丈夫な厚物トレーも製造可能です。厚みがあって丈夫なトレーはしっかり部品を保護し、重ねて収納や運搬する際も安心。損傷のない製品を提供し、自社の信頼性を向上したい場合は、高品質の厚物工業用トレーを検討したほうが良いでしょう。

大型部品向けの
厚物工業用トレーが求められる
真空成形トレーの市場と
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